造成工程质量事故的原因很多，其中，由于混凝土施工过程中混凝土强度达不到设计要求的强度等级而造成混凝土强度不足是其中的一个主要原因，这种质量事故将对结构的承载力带来影响。同时，由于混凝土的强度不足，使混凝土碳化深度增大，降低了混凝土的使用寿命，影响结构的安全性和耐久性。
原材料质量差
主要有：
1 水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。
2 骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂含泥量超标。
3 拌合水质量不合格。
4 外加剂质量差。
措施：
1 加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。
2 水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。
3 严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。
配合比不合适
混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差都是配合比不合适的表现。
措施：
严格控制混凝土配合比，保证计量准确。
施工工艺存在问题
主要有：
1 混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。
2 运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。
3 浇筑方法不当，成型振捣不密实。
4 养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。
5 试件制作不规范。试件强度试验方法不规范。
措施：
1 应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。
2 在生产过程中发现不合格混凝土时禁止使用，生产车间及时通知实验室调整混凝土质量。
3 按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。
